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| ◇ 新聞?wù)?/span> |
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| 鋁擠壓生產(chǎn)的技術(shù)發(fā)展 |
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作者：擠壓機 ‖ 時間：2010-11-2 ‖ 來源：www.ql8mt1.cn ‖ 點擊：8157
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1．國內(nèi)目前鋁擠壓機及生產(chǎn)線狀況
目前，國內(nèi)擁有的鋁擠壓機數(shù)量約為2500臺左右，型材生產(chǎn)企業(yè)總數(shù)約1100家左右，擠壓機的總生產(chǎn)能力已超過了2000kt/a，其中有引進(jìn)的世界著名廠商的名牌擠壓機,其年產(chǎn)鋁型材已近1000kt/a,成了鋁加工的世界大國。但總體看來還存在一些不合理的狀況，主要表現(xiàn)在以下一些方面。
1.1 重視主機技術(shù)水平的發(fā)展，對輔助設(shè)備及后部出料運輸部分重視不足；企業(yè)規(guī)模差別大，生產(chǎn)線的先進(jìn)程度、管理水平、型材質(zhì)量、經(jīng)濟效益很不平衡，彼此差距很大。
1.2 生產(chǎn)能力小而分散，設(shè)備構(gòu)成不合理
2500臺左右擠壓機大都是16MN以下的小擠壓機大于20MN能力的擠壓機臺數(shù)不到總數(shù)的2％。這2500臺左右擠壓機分散在1100多個企業(yè)里，其中年產(chǎn)型材超過lOkt/a的企業(yè)只有約70多家，不到企業(yè)總數(shù)的7％，但其生產(chǎn)能力卻占全國擠壓型材生產(chǎn)能力的60.6％。也就是說，其余93％還多的型材生產(chǎn)企業(yè)的生產(chǎn)能力不到全國擠壓型材生產(chǎn)能力的40％。
1.3 裝備水平和產(chǎn)品質(zhì)量低
設(shè)備水平低我國的擠壓機大部分在八十年代中期和九十年代中期兩次投資高潮中建成，約有77％的擠壓機是引進(jìn)的，其中從臺灣引進(jìn)的占全部進(jìn)口擠壓機中的80％。據(jù)資料統(tǒng)計能達(dá)到八十年代中期國際水平的擠壓機不到5％，屬國內(nèi)落后水平的占50％以上。擠壓機的裝機水平、自動化程度生產(chǎn)效率和成品率與西方發(fā)達(dá)國家比，差距較大。尤其是近幾年來技術(shù)先進(jìn)國家的擠壓機在主機本體、液壓控制、電氣控制、模具加工、后部出料運輸及工藝軟件等方面有了較大的進(jìn)步，國內(nèi)一些擠壓機制造企業(yè)也緊跟國外先進(jìn)技術(shù)潮流進(jìn)步很快，更顯得原有的壓機技術(shù)落后。
產(chǎn)品質(zhì)量低我國的建筑鋁型材生產(chǎn)是80年代初興起的．但近二十年來鋁合金門窗大都還是國外80年代就已淘汰的鋁門窗系列，基本沒有新發(fā)展。而且市場大路貨過剩，高附加值產(chǎn)品比重低。工業(yè)用鋁型材沒有得到大力開發(fā)，占比例還不大。生產(chǎn)線設(shè)備利用率低，生產(chǎn)率低，回收成品率低，導(dǎo)致經(jīng)濟效益低。
1.4 模具CAD和CAM還沒有充分應(yīng)用，模具的一次試模合格率低，模具質(zhì)量低，不適合高速大壓力的擠壓，影響擠壓機生產(chǎn)率的發(fā)揮。
1.5 完整、成熟的擠壓工藝軟件沒有系統(tǒng)建立，模擬等溫擠壓，等壓擠壓線、等速擠壓等生產(chǎn)線極少，使擠壓機的生產(chǎn)率沒有得到充分發(fā)揮。
1.6 短行程擠壓機和反擠壓機國外近年來發(fā)展很快，而國內(nèi)還很少。
2.鋁擠壓生產(chǎn)的技術(shù)發(fā)展
2.1 對于中大型鋁擠壓機(≥30MN的擠壓機)，其受力框架是保證擠壓機正常使用的關(guān)鍵部件，過去只是進(jìn)行傳統(tǒng)的力學(xué)計算，現(xiàn)在已普遍采用有限元法來進(jìn)行分析和優(yōu)化，充分應(yīng)用計算機的強大計算功能，分析各部分的強度和剛度，改進(jìn)結(jié)構(gòu)，從而更準(zhǔn)確地優(yōu)化受力框架結(jié)構(gòu)，充分發(fā)揮材料潛力。
2.2 采用予應(yīng)力框架結(jié)構(gòu)，提高框架剛度。
大中型擠壓機多采用予應(yīng)力框架結(jié)構(gòu)，如德國SMS公司采用層板式T型鉤頭結(jié)構(gòu)拉桿，外加矩形受壓套；日本UBE和國內(nèi)一些企業(yè)采用園形拉力柱和矩形或圓形壓套；也有些國外企業(yè)采用多根細(xì)拉桿來代替一根拉力柱，外面用矩形壓套。
由于拉桿是全長上施加予應(yīng)力，一般所施加的予拉應(yīng)力是額定負(fù)荷時拉力的1.15-1.25倍，使壓套始終承受壓應(yīng)力。由于這種結(jié)構(gòu)的拉力柱只受拉應(yīng)力而不是交變載荷，而且在壓機加載與卸載周期中，其中拉應(yīng)力變化的幅值大為減少，與傳統(tǒng)予應(yīng)力張力拉桿結(jié)構(gòu)相比，使拉力柱的疲勞系數(shù)得到很大改善。予應(yīng)力受力框架的剛度也比普通框架提高很多，如31.5MN擠壓機予應(yīng)力框架在滿負(fù)荷工作時，總伸長量為1.3mm，與傳統(tǒng)予應(yīng)力張力拉桿結(jié)構(gòu)相比，伸長量只有28％。
經(jīng)過計算機對受力框架進(jìn)行有限元分析，發(fā)現(xiàn)框架的剛度和前梁的剛度對鑲?cè)肭傲旱臄D壓模墊板和模具的彎曲變形影響很大，剛度差的擠壓機其模墊和模具彎曲撓度大，影響其壽命和模具工作帶的尺寸公差，即制品公差。所以，設(shè)計師們都在設(shè)法減小它們的變形，使前梁轉(zhuǎn)角剛度和抗彎剛度都得到提高，以改善壓機的性能。典型的例子，意大利Danieli公司供給天津鋁合金廠的55MN擠壓機，臨制造前把前梁厚度比原設(shè)計增加200mm。
后梁的固定一般都采用地腳螺栓固定基座板，然后用螺栓和鍵把后粱固定在基座板上。在大型擠壓機上，受力后的水平?jīng)_擊比較大，若采用普通結(jié)構(gòu)常造成地腳螺栓的松動，SMS公司在大型擠壓機的后梁下部，聯(lián)結(jié)兩根減震桿，固定在后梁后部的地基上，來阻尼后梁在突然卸載或加載時所產(chǎn)生的軸向水平力，使后粱固定更可靠。
2.3 擠壓筒導(dǎo)向結(jié)構(gòu)型式
擠壓筒的導(dǎo)向直接影響封模時擠壓簡對中性，但由于擠壓筒移動缸不論是采用2只或4只、分布是垂直或傾斜，它們的合力中心和擠壓筒導(dǎo)軌上摩擦力的合力中心總是不—致的，所以移動時常出現(xiàn)前傾現(xiàn)象，或使移動缸密封和導(dǎo)向套壽命大大降低。
擠壓筒內(nèi)襯要予熱，一般溫度在400-450℃，雖然擠壓筒與外殼之間加有隔熱層，但長時間的熱加工仍會使外殼的溫度上升，由于熱膨脹而使擠壓套外殼抬高，改變了擠壓筒的中心線位置，引起冷熱態(tài)時擠壓筒中心不一致。
現(xiàn)在一般采用X形導(dǎo)軌，并使其交線與擠壓中心重合，起到溫度補償作用。雖然這種結(jié)構(gòu)的擠壓筒外殼上下都有導(dǎo)軌，實際上主要還是下導(dǎo)軌，上導(dǎo)軌的作用只是防止其在運動中出現(xiàn)傾斜。這種導(dǎo)軌使用效果不錯，冷熱中心位置變化很小，存在缺陷是調(diào)整復(fù)雜。因為它在調(diào)整垂直方向同時水平方向也在發(fā)生變化。日本UBE公司目前采用垂直和水平四點導(dǎo)向，當(dāng)然就有冷熱中心位置不一致和外殼溫度變化時擠壓筒上導(dǎo)軌間隙也跟著變化的問題，但其調(diào)整比較方便。
日本Mitsui-wean公司把導(dǎo)向裝置按擠壓筒中心線的接近水平和垂直方向配置，通過其擠壓中心線，使其不受熱的影響，由于該結(jié)構(gòu)布置給擠壓筒的拆裝，維修帶來不方便而應(yīng)用不多。
擠壓筒中心線的偏離會影響制品質(zhì)量，特別是現(xiàn)在使用固定擠壓墊的情況下，更會引起設(shè)備故障，故對擠壓筒和動粱中心線偏離設(shè)有監(jiān)測，監(jiān)測擠壓筒在移動過程中的偏離值，設(shè)在擠壓筒外殼前后兩個截面上。測擠壓筒的前后端截面處的X和Y座標(biāo)，每個截面設(shè)置四只傳感器，測兩個截面共需設(shè)八只傳感器，以剛開始調(diào)整好的位置作為零點，測出正負(fù)誤差值，超過允許值必須停機重新調(diào)整，動粱的中心線監(jiān)測也如此，但一般只監(jiān)測動粱的前端截面。
2.4擠壓筒的結(jié)構(gòu)
擠壓筒的加熱對鋁擠壓來說非常重要，溫度過低使錠子冷卻，導(dǎo)致悶車，溫度過熱又會使制品的出口溫度過高而影響制品性能。通常擠壓簡預(yù)熱溫度在380℃-450℃范圍內(nèi)調(diào)整，視材質(zhì)與擠壓工藝的不同而定。保持?jǐn)D壓簡的恒溫對制品的長度上性能均勻是很重要的。一般擠壓筒內(nèi)比壓較高大致在380MPa-900MPa，(日本擠壓機其比壓≤670Mpa)并與高溫鋁合金錠接觸，正擠壓時表面接觸的摩擦力很大，擠壓簡在往復(fù)循環(huán)惡劣條件下工作，按比壓不同常采用2-3層過盈套裝結(jié)構(gòu)，甚至四層套裝結(jié)構(gòu)使內(nèi)層套在不工作時切向承受較高的壓應(yīng)力，當(dāng)工作時，筒內(nèi)比壓引起的切向拉應(yīng)力被裝配應(yīng)力抵銷一部分，充分利用材料的強度而使材料仍工作在安全范圍內(nèi)，當(dāng)擠壓筒進(jìn)行予熱時，予熱通常有電阻加熱式和感應(yīng)加熱式兩種。
擠壓筒內(nèi)襯80年代初國內(nèi)多采用3Cr2W8V鋼，但它的韌性低，抗疲勞性能不好，耐磨性不足，易導(dǎo)致模具早期失效，近幾年被4Cr5MoSiVl取代，其模具壽命是3Cr2W6V的2-3倍。外層套由于工作條件不象內(nèi)襯那么惡劣，設(shè)計強度可取低一些，大都采用5CrNiMo或5CrMnMo耐熱合金工具鋼制造。擠壓筒外殼大都是鑄鋼結(jié)構(gòu)，采用耐熱鑄鋼防止出現(xiàn)高溫下的變形，也有個別采用焊接結(jié)構(gòu)外殼。在外殼和擠壓筒之間有隔熱層，目前大都使用硅酸鋁纖維氈進(jìn)行隔熱。
鋁擠壓機采用軸向式電阻絲加熱擠壓筒，在軸向分成獨立的3-4區(qū)段，可以分別控制其加熱溫度，已有逐步替代感應(yīng)加熱的趨勢。國外介紹一種用陶瓷絕緣的環(huán)形電阻，直接與擠壓筒接觸用可控硅元件來調(diào)溫，電阻溫度不超過500℃，擠壓筒不致過熱而損壞，其熱效率比普通的管式加熱器提高30％。
為了防止擠壓筒局部過熱和軸向溫度分布不均勻，在大型擠壓機擠壓簡中套外徑上加螺旋槽用氣或水進(jìn)行冷卻，使擠壓筒溫度軸向溫度分布均勻，提高制品長度上的均勻性及延長擠壓筒使用壽命。
大型擠壓筒為了擠壓寬扁的制品而采用扁擠壓筒內(nèi)襯，使用扁錠坯進(jìn)行生產(chǎn)，使金屬的流動比較均勻。過去擠壓筒的計算是采用材料力學(xué)，厚壁筒公式進(jìn)行計算，現(xiàn)在可運用計算機對擠壓筒內(nèi)的應(yīng)力一應(yīng)變場，溫度場、溫度應(yīng)力場進(jìn)行綜合計算，準(zhǔn)確性已大大提高廠。
2.5 穿孔系統(tǒng)
對硬鋁合金來說，很難采用組合模和橋式模使其焊合，故只能用帶穿孔系統(tǒng)的雙動壓機來牛產(chǎn)管構(gòu)及其它空心型材。穿孔針的運動一般有固定、隨動，和浮動三種狀態(tài)。為使穿孔針相對于模口位置固定或隨動過去都是將穿孔動梁用機械裝置鎖定在后粱上，現(xiàn)在由于液壓控制技術(shù)的提高，可使用液壓比例閥閉環(huán)調(diào)節(jié)系統(tǒng)控制穿孔針的狀態(tài)。當(dāng)擠壓軸向前擠壓時，穿孔針則等速向后退，使穿孔針始終與模口的定徑帶位置保持固定不變。這種穿孔系統(tǒng)不需要穿孔動梁，直接由穿孔針支承座和擠壓軸來導(dǎo)向。使擠壓動梁簡化，不易損壞，穿孔針導(dǎo)向精確，整個壓機縱向長度大大縮短，剛度提高，重量減輕。
為了防止穿孔針總是向上彎曲，設(shè)有穿孔針旋轉(zhuǎn)機構(gòu)，改善其工況。
為防止穿孔針過熱，設(shè)有專門的穿孔針流動水內(nèi)冷系統(tǒng)對穿孔針進(jìn)行冷卻，提高穿孔針的壽命。
為了維修方便，大中型擠壓機均設(shè)有液壓或機械式的快速裝拆擠壓軸和穿孔針裝置。
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